Сорбция воды. Привет студент

Процесс сорбции представляет собой поглощение одной средой - жидкостью или твердым телом других окружающих сред - веществ, газов или других жидкостей. То вещество, которое поглощает окружающую среду - сорбент . Вещество, газ, или жидкость, которые поглощаются сорбентом, называют сорбатом или сорбтивом.

Явление сорбции подразделяют в зависимости от механизма поглощения одних сред другими на адсорбцию, абсорбцию, хемосорбцию и капиллярную конденсацию.

Адсорбция и абсорбция различаются по тому, каким образом одно вещество распределяется в другом. При абсорбции поглощение и распределение вещества происходит по всему объему жидкого абсорбента. При адсорбции твердый, жидкий или газообразный сорбат скапливается на поверхности раздела фаз адсорбента (на поверхности твердого вещества или жидкости).

1. Выделяют физическую адсорбцию, при которой скопление веществ на поверхности адсорбента происходит вследствие неспецифических межмолекулярных сил, не зависящих от природы веществ.
2. Хемосорбция (или химическая адсорбция) - это сорбционные процессы, при которых происходят химические превращения между сорбентом и поглощаемым веществом.
3. Адсорбция растворенных в жидкости веществ на поверхности твердого сорбента происходит по причине разности межмолекулярных сил на поверхности раздела фаз. При адсорбции выделяют два вида взаимодействия между молекулами :
   • молекулы растворенного вещества взаимодействуют с молекулами или атомами поверхности адсорбента;
   • молекулы растворенного вещества взаимодействуют с водой в процессе гидратации.
   Конечная сила удержания вещества на поверхности адсорбента складывается из разности указанных выше сил межмолекулярного взаимодействия. При повышении энергии гидратации молекул растворенного вещества ослабляется адсорбция вещества из раствора, поскольку в этом случае молекулы растворенного вещества испытывают более сильное противодействие.

Понятия статической и динамической сорбции

При статической сорбции поглощаемое вещество в виде газа или жидкости контактирует или перемешивается с неподвижно расположенным сорбентом. Статическая сорбция реализуется в оборудовании с перемешивающими устройствами.

При динамической сорбции через слой сорбента пропускается поглощаемая подвижная жидкая или газообразная фаза. Динамическая сорбция реализуется в аппаратах с псевдоожиженным слоем и фильтрах разного типа.

В зависимости от вида сорбции можно выделить статическую и динамическую активность сорбента. Статическая активность сорбента - это количество поглощенного вещества, отнесенное к единице массы сорбента к моменту достижения равновесия. Условия, при которых достигается равновесие - постоянная температура жидкости и начальная концентрация вещества.

Динамическая активность сорбента определяется либо как время от начала пропускания поглощаемого вещества до его проскока, то есть выхода за слой сорбента, либо как предельное количество вещества, поглощенной на единицу объема или массы сорбента до момента проскока поглощаемого вещества через слой сорбента.

В адсорберах промышленного типа динамическая активность сорбента находится в диапазоне 45-90% .

В реальных условиях сорбционные процессы протекают по динамическому типу, так как это более приемлемо для автоматизации производственного процесса и его непрерывности.

Связь между количеством поглощенного сорбентом вещества и веществом, оставшимся в растворе в момент равновесия, подчиняется закону распределения.

Характеристики, которые влияют на скорость процесса адсорбции :

• концентрация сорбата;
• природа и химическое строение растворенного вещества;
• температура воды;
• вид и свойства адсорбента.

Процесс адсорбции состоит из трех этапов :

• перенос содержащихся в растворе веществ к поверхности зерен адсорбента (к внешнедиффузионной области);
• процесс адсорбции;
• перенос вещества внутри зерен адсорбента (к внутридиффузионной области).

Считается, что адсорбция протекает с большой скоростью и стадия адсорбции не лимитирует скорость процесса. Поэтому в качестве лимитирующей стадии рассматривают либо внешнюю, либо внутреннюю диффузию. Могут быть случаи, когда процесс лимитируют обе диффузионные стадии.

В области внешней диффузии скорость переноса массы вещества зависит от величины турбулентности потока, то есть от скорости течения жидкости.

Интенсивность массопереноса во внутридиффузионной области во многом зависит от характеристик адсорбента - его вида, размера пор, формы и размера зерен, от размера молекул поглощаемого вещества, от коэффициента массопроводности.

Можно выявить условия, при которых очистка сточных вод адсорбцией идет с оптимальной скоростью.

Гидродинамический режим адсорбции должен лимитироваться в области внутренней диффузии. Сопротивление внутридиффузионной области уменьшается при подборе адсорбента с нужной структурой и с уменьшением размеров его зерен.

Приблизительные параметры скорости и диаметра зерна адсорбента принимаются равными 1,8 м/ч и d з = 2,5 мм соответственно. Если диаметр зерен d з меньше рекомендуемого, процесс лимитируется по области внешней диффузии, если больше - во внутридиффузионной области.

Argel

Водородного восстановления.

Процесс водородного восстановления элементов из их галогенидов (чаще всего хлоридов) широко используют в промышленности для получения эпитаксиальных слоев кремния, германия и полупроводниковых соединений, поликристаллического
кремния и целого ряда других элементов высокой степени чистоты. По сравнению с другими восстановителями (углерод, оксид углерода и др.) водород обладает рядом достоинств. К ним
относится высокая восстановительная способность, обусловлен¬
ная большой величиной нормального сродства водорода к га¬
лоидам; простота дозировки и подачи в зону реакции; возмож¬
ность глубокой очистки водорода и связанная с этим меньшая
вероятность загрязнения в процессе получаемого материала.
Однако высокая стоимость высокочистого водорода приводит к
большому его вкладу в общие расходы по получению полупро¬
водниковых материалов.

Высокочистый водород получают пропусканием его через
нагретые трубчатые палладиевые элементы. При этом водород
диффундирует через их стенки, а примеси (пары воды, кислород,
азот и др.) не проходят через фильтр и выбрасываются в атмо¬
сферу вместе с частью потока водорода. Чистоту водорода
контролируют по остаточному содержанию паров воды, которое
определяется по точке росы. Достаточно чистым считается во¬
дород с точкой росы -70° С, что соответствует содержанию па¬
ров воды 10_4%.

Билет №8

1. Характеристика технологических процессов переработки сырьевых материалов.

Тетр

1. 
   Метод пиролиза (термической диссоциации) в проточной системе (при атмосферном и пониженном давлении).

Термическая диссоциация используется для веществ с не¬
большой энергией связи молекул. К ним относятся соединения
элементов с водородом - гидриды (моносилан, арсин и т. д.),
металлоорганические соединения. Термическая диссоциация
моносилана в последнее время широко используется для полу¬
чения тонких эпитаксиальных слоев кремния. Многие из та¬
ких легко диссоциирующих веществ применяются в эпитакси¬
альной технологии полупроводниковых соединений и твердых
растворов на их основе. Пиролиз моносилана происходит по реакции

SiH4(г) «Si(тв) + 2H2(г)

и протекает при сравнительно низких температурах примерно 1000 °С, что обеспечивает получение слоев высокой чистоты за счет уменьшения диффузии примесей из подложки в растущий слой. Так, снижение температуры процесса от 1100 до 1000 °С уменьшает коэффициенты диффузии бора и фосфора в кремний в 10 раз. При пиролизе моносилана в системе реагентов не образуется галоидных соединений, способных переносить примеси из различных областей реакционной зоны к растущему слою.
Билет №9
1. Классификация основных процессов очистки п/п материалов и их соединений. Краткая характеристика процессов.

Общая характеристика и классификация методов очистки

В основе всех способов очистки материалов лежит различие физикохимических свойств разделяемых компонентов. Чем больше будет различие свойств компонентов, тем легче осуществляться их разделение. В настоящее время отсутствует четкая классификация методов очистки, это затрудняет выбор оптимального процесса в каждом конкретном случае. Наибольшее распространение получила следующая классификация основных процессов разделения и очистки материалов:

Процессы, основанные на сорбции (включают в себя адсорбционные процессы, процессы ионного обмена и хроматографии);

Процессы, связанные с экстракцией, в основном жидкостной ;

Кристаллизационные процессы;

Процессы, связанные с перегонкой через газовую фазу (включает в себя процессы сублимации, дистилляции, ректификации, а также химического транспорта);

Процессы, основанные на электролизе;

Процессы, основанные на различии коэффициентов диффузии;

Процессы избирательного осаждения, оксидирования и восстановления.

Выбор наиболее эффективного метода или их сочетания производят исходя из конкретных физико-химических свойств этого материала и его соединений. Например, для эффективной очистки кремния дистилляцией его переводят в четыреххлористый кремний и после дистилляции четыреххлористый кремний восстанавливают до исходного кремния. В общем случае очистку материалов проводят в две стадии. Вначале эти материалы переводят в промежуточные химические соединения и проводят их очистку. На второй стадии проводят восстановление химических соединений и, если необходимо, дополнительную очистку материалов, перечисленными способами, эффективность которых возрастает при работе с более чистыми материалами
2. Рост пленок полупроводниковых соединений из газовой фазы с

использованием химических транспортных реакций.
Ряд элементов (Al, Ga, In, Sn,
Pb, Mo, W и др.) имеет малое давление насыщенного пара при
достижимых в технологических процессах температурах (не
учитывая плазменных процессов), поэтому применение к ним
процесса кристаллизации из паровой фазы невозможно. Ряд
элементов не имеет химических соединений, из которых их мож¬
но легко восстановить.Это привело к разработке метода, когда перенос элемента в
зону осаждения происходит с помощью парообразного транспортирующего реагента. Им является или элемент-переносчик
или химическое соединение элемента-переносчика. При одной
температуре реактора в зоне источника транспортирующий реа¬
гент взаимодействует с находящимся в конденсированной фазе
переносимым элементом; при этом образуется летучее соедине¬
ние переносимого (транспортируемого) элемента, поступающее в
другую зону реактора - зону осаждения. В этой зоне протекает
реакция с образованием в твердой фазе переносимого элемента
и парообразных элемента-переносчика или исходного химичес¬
кого соединения этого элемента-переносчика или другого лету¬
чего соединения. Компоненты паровой (или парогазовой) фазы
зоны осаждения могут отводиться из реактора проточного типа
или использоваться многократно при их циркуляции в реакторе
закрытого типа (запаянной ампуле).

(GaAs) по хлоридной технологии. В реакто¬
ре проточного типа, выполненном из кварцевого стекла, в зо¬
не источника при температуре Т\ в лодочке из того же материа¬
ла находится предварительно подготовленный раствор-расплав
мышьяка в галлии. Подготовка этого источника проводится в
специальном реакторе, в который помещают лодочку с высо¬
кочистым галлием, при подаче на вход реактора парогазовой
смеси AsCU и Н2. Пар мышьяка, получаемый по реакции (7.8),


растворяется в жидкой фазе (процесс насыщения галлия
мышьяком). Температура этого процесса на несколько градусов
выше , чем Г, и растворимость несколько больше растворимости, соответствующей Т\ (см., например, рис. 12.1; принци¬
пиально диаграмма состояния Ga-GaAs не отличается от
представленной на этом рисунке). Поэтому в реакторе для
эпитаксии при температуре Т\ возникает пересыщение раствора-
расплава по мышьяку и кристаллизирующийся твердый арсенид
галлия, плотность которого меньше плотности расплава, обра¬
зует на поверхности источника тонкий слой («корочку») арсени¬
да галлия. В зону роста эпитаксиального слоя помещается под¬
ложка (или несколько подложек) арсенида галлия. В процессе
эпитаксии подложка нагревается до температуры Т2

Билет № 10

1. 
   Сорбционные методы очистки МЭТ.

Под сорбцией в общем случае понимают процессы поверхностного (адсорбция) и объемного (абсорбция) поглощения вещества на границе раздела двух фаз: твердой и жидкой, твердой и газообразной, жидкой и газообразной. Сорбционные процессы играют важную роль в современной технологии полупроводников и диэлектриков, поскольку позволяют разделять вещества с очень близкими физико-химическими свойствами (редкоземельные элементы, такие металлы, как цирконий и гафний, и т.д.).
Адсорбционная система состоит из адсорбента - вещества, на поверхности которого происходит поглощение, и адсорбата - вещества, молекулы которого поглощаются. По природе процессов различают физическую и химическую адсорбцию. При физической адсорбции молекулы адсорбата не вступают в химическое взаимодействие с адсорбентом и, таким образом, сохраняют свою индивидуальность на поверхности поглотителя; адсорбция в этом случае обусловлена действием сил Ван-дер-Ваальса. При химической адсорбции, или хемисорбции адсорбируемые молекулы вступают в химическую реакцию с адсорбентом с образованием на поверхности химических соединений. Обратный процесс - процесс удаления молекул с поверхности адсорбента называют десорбцией. Физическая адсорбция в отличие от хемисорбции обратима. Процесс десорбции также можно использовать как метод очистки. Адсорбция является избирательным процессом, т.е. на поверхности адсорбента адсорбируются только те вещества, которые понижают свободную энергию поверхностного слоя, или, другими словами, понижают поверхностное натяжение относительно окружающей среды. Таким образом, используя различную адсорбционную способность веществ, находящихся, например, в растворе, можно осуществить их разделение и очистку, поглотив одно из них адсорбентом и оставив другое в растворе. Количественной характеристикой адсорбционной системы является изотерма адсорбции. Она выражает связь между концентрацией вещества С в растворе и его количеством C s , адсорбированным единицей поверхности адсорбента при постоянной температуре в условиях адсорбционного равновесия. 1. Поверхность адсорбента имеет ограниченное число независимых адсорбционных мест, причем каждое место может адсорбировать только одну молекулу.

2. . МОС-гидридная эпитаксия полупроводников.
С помощью МОС-технологии может выращиваться большинство полупроводниковых соединений A 3 B 5 , A 2 B 6 и A 4 B 6 . В случае роста соединений A 3 B 5 вместо металлоорганических соединений элементов пятой группы могут использоваться гидриды соответствующих элементов. В этом случае принято использовать термин МОС-гидридная технология. Некоторые металлоорганические соединения: Ga(CH 3) 3 – триметилгаллий (ТМГ), Ga(C 2 H 5) 3 – триэтилгаллий (ТЭГ), In(CH 3) 3 – триметилиндий (ТМИ), In(C 2 H 5) 3 – триэтилиндий (ТЭИ), Al(CH 3) 3 – триметилалюминий (ТМА) (в общем виде – MR3, где M – металл, R 3 – (CH 3) или (C 2 H 5) – алкил). Гидриды: AsH 3 – арсин, PH 3 – фосфин.

Схематическое описание процессов при МОС-гидридной эпитаксии показано на рис. 2. Реакция происходит в газовом потоке при атмосферном или пониженном давлении в реакторе с холодными стенками. Газом-носителем обычно является водород. Отдельные стадии полной реакции имеют место уже в газовой фазе. Заключительные стадии и встраивание в решетку происходят на поверхности полупроводника. Типичные реакторы позволяют подключать несколько металлоорганических и гидридных источников, поэтому в едином ростовом цикле могут быть последовательно выращены чередующиеся слои разных материалов. Это дает возможность получать многослойные многокомпонентные эпитаксиальные структуры.

В технологическом процессе эпитаксии из металлоорганических соединений не участвуют травящие вещества, процесс роста при этом не является результатом конкуренции между осаждением и травлением, как в некоторых других методах эпитаксии из парогазовой фазы. Как следствие, обеспечиваются резкие границы между слоями, однородность растущих слоев по толщине и составу.

МОС-гидридная эпитаксия - самая простая из всех технологий получения эпитаксиальных слоев соединений A III B V из газовой фазы. Суммарной реакцией образования соединений является реакция типа

Ga(CH 3) 3 +AsH 3 →GaAs (тв) +3CH 4 ,

Билет №11

1. 
   Ионообменные методы очистки МЭТ.

Ионный обмен представляет собой обратимый взаимообмен ионов с одновременными зарядами, протекающий между жидким раствором и твердым нерастворимым веществом, находящимся в контакте с этим раствором. Твердое вещество, осуществляющее обмен ионов, называют ионитом или ионообменником, причем если обмен проходит только положительными ионами, то ионит является катионным ионообменником - катионитом, если же обмен осуществляется только отрицательными ионами, то это анионный ионообмен-ник, т.е. анионит. Амфотерные иониты способны одновременно осуществлять и катионный, и анионный обмен. Ионный обмен представляет собой стехиометрическое замещение: в обмен на каждый эквивалент одного иона , поглощенного из раствора, ионит отдает в раствор один эквивалент другого иона с зарядом того же знака. В этом заключается основное отличие ионного обмена от процесса адсорбции. При адсорбции, как было показано, адсорбент только поглощает растворенное вещество, не отдавая в раствор никакого другого вещества. На практике ионный обмен, как правило, всегда сопровождается адсорбцией, большая часть адсорбентов (например, оксид алюминия, активированный уголь и т.д.) могут проявлять себя как иониты. Ионит состоит из матрицы (рис. 2.3), обладающей положительным или отрицательным зарядом, обусловленным расположенными в нем так называемыми фиксированными ионами. Заряд фиксированных ионов компенсируется зарядом подвижных ионов противоположного знака, расположенными внутри пор матрицы и называемых противоионами. Поскольку противоионы подвижны внутри пор каркаса, то они могут быть заменены другими ионами того же знака, поступающими в поры из окружающего ионит раствора.
2. Вакуумное осаждение и молекулярно-лучевая эпитаксия.
Определение

Разновидность эпитаксии как одного из нанотехнологических методов получения полупроводниковых гетероструктур. Молекулярно-лучевое эпитаксиальное наращивание на подложке монокристаллических слоев полупроводниковых веществ заключается в осаждении испаренных компонентов на нагреваемую монокристаллическую подложку с одновременным взаимодействием между ними.
Описание

Каждый нагреватель установки МЛЭ содержит тигель, являющийся источником одного из компонентов пленки. Температура нагревателей определяется величиной давления паров испаряемых веществ, которое должно быть достаточным для формирования соответствующих молекулярных пучков. Испаряемое вещество переносится на подложку в условиях высокого вакуума. Нагреватели располагаются так, чтобы максимумы распределений интенсивности пучков пересекались в плоскости подложки. Подбор температуры нагревателей и подложки позволяет получать пленки сложного химического состава. Повышение температуры подложки до определенного предела обычно приводит к повышению качества эпитаксиальных слоев. Дополнительное управление процессом наращивания слоев осуществляется с помощью заслонок, расположенных между нагревателем и подложкой и позволяющих прерывать или возобновлять поступление любого из молекулярных пучков на подложку. Установки МЛЭ снабжены вакуумными шлюзами для смены образцов м могут содержать оборудование для анализа пленок in situ методами дифракции отраженных электронов , масс-спектрометрии и оже-спектрометрии с возможностью исследования оже-спектров распыленных ионов. Метод МЛЭ с использованием масок позволяет выращивать на поверхности локальные структуры различного рельефа. Уникальным свойством МЛЭ является возможность выращивания сверхрешеток - полупроводниковых гетероструктур с резкими границами, гладкими на атомарном уровне. +лекц

Билет №12

1. 
   Хроматографические методы разделения и очистки МЭТ.

Хроматография получила свое название от греческих слов «хрома» (цвет) и «графо» (пишу), что буквально означает «цветопись». Хроматография в на стоящее время широко применяется для глубокого разделения и очистки веществ. Все хроматографические методы основаны на различии в сорбируемости компонентов разделяемой смеси на сорбенте. Это приводит к различной скорости перемещения компонентов разделяемой смеси при движении ее через пористую сорбционную среду. Таким образом, обязательным условием разделения является избирательность и обратимость процесса сорбции компонентов смеси. Скорость передвижения каждого компонента смеси обратно пропорциональна степени сорбции. В результате различной скорости перемещения компонентов смесь делится на ряд полос и зон, образуя хроматограмму. Разделенные компоненты затем механически отделяют друг от друга. Процессы хроматографического разделения существенно различаются по форме осуществления. Основными методами жидкостно-адсорбционной хроматографии являются проявительный, вытеснительный и фронтальный. Рассмотрим их на примере разделения смеси, состоящей из двух компонентов А и В, причем вещество В адсорбируется сильнее, чем вещество А.

Проявительный метод (метод промыванием) состоит в том, что в верхнюю часть колонки с адсорбентом вводят разделяемую смесь А+В, которая тутже адсорбируется. Затем через колонку пропускают жидкость (проявитель Е ), адсорбирующуюся слабее обоих компонентов смеси В. Проходя через слой, содержащий адсорбированные компоненты А и В, проявитель будет вымывать постепенно из него оба компонента, но преимущественно компонент А, поскольку он адсорбируется слабее. В результате через некоторое время будет наблюдаться разделение компонентов А и В по различным зонам адсорбции (рис. 2.4,а). В конце концов компоненты А и В выводятся из колонки промывающей жидкостью порциями, отделенными одна от другой чистым проявителем.

Вытеснительный метод (или вытеснительное проявление) отличается от предыдущего тем , что в качестве промывающей применяется жидкость (вытеснитель D), которая адсорбируется сильнее, чем компоненты А и В . Вследствие этого происходит вытеснение жидкостью D обоих компонентов А и В с адсорбента, причем компонент А вытесняется быстрее. Это приводит к разделению компонентов (рис. 2.4,б), причем наряду с зонами, содержащими компоненты А и В в отдельности, будет существовать и промежуточная зона, где они содержатся оба. При дальнейшем проведении процесса вытеснения некоторую часть компонентов на выходе из колонки можно получить в чистом виде, но некоторая часть так и останется в смеси.

Фронтальный метод заключается в пропускании через колонку только разделяемой смеси. Вследствие меньшей адсорбции компонента А в колонке достигается распределение компонентов, показанное на рис. 2.4,в. Такой метод дает возможность получить в чистом виде некоторое количество только слабо адсорбируемого компонента А. Хроматографический метод разделения нашел широкое применение для разделения сложных смесей на компоненты, для выделения нужных веществ из весьма разбавленных растворов, для разделения близких по свойствам ионов (например, редкоземельных, металлов) и т.д.

Описание презентации Сорбционные методы очистки воды Физико-химические методы водоподготовки 1 по слайдам

Сорбционные методы очистки воды Физико-химические методы водоподготовки 1 Лекция

Роль адсорбционных методов очистки воды Физико-химические методы водоподготовки Очистка воды сводится, как правило, к переводу содержащихся в ней загрязняющих веществ в твердую (реже в газовую) фазу. Перевод в твердую фазу веществ, присутствующих в воде в ионной форме, достигается путем их перевода в малорастворимые соединения (химическое осаждение) или путем соосаждения (коагуляции). Однако, если в воде присутствуют растворенные вещества в молекулярной форме (особенно, если они являются неполярными или слабополярными), для их удаления требуется использовать иные методы, среди которых наиболее перспективным оказывается адсорбция. Адсорбция – поглощение молекул растворенного в воде вещества твердым нерастворимым телом – адсорбентом. Поглощение происходит за счет физической сорбции или хемосорбции на развитой поверхности адсорбента. Физическая сорбция основана на силах межмолекулярного взаимодействия. Хемосорбция основана на поглощении с образованием химических соединений на поверхности твердого тела с участием химических реакций. Адсорбенты – твердые нерастворимые тела, обладающие развитой поверхностью (до 1000 м 2 /г) за счет высокой пористости.

Структура активированных углей Физико-химические методы водоподготовки Наиболее распространенные адсорбенты – активные (активированные) угли разных марок. Активные угли представляют собой пористые углеродные тела, зерненые или порошкообразные, имеющие большую площадь поверхности. Неоднородная масса, состоящая из кристаллитов графита и аморфного углерода, определяет своеобразную пористую структуру активных углей, а также их адсорбционные и физико-механические свойства. Пористая структура активных углей характеризуется наличием развитой системы пор, которые классифицируются по размерам следующим образом: Микропоры – наиболее мелкая разновидность пор, соизмеримая с размерами адсорбируемых молекул. Удельная поверхность микропор достигает 800– 1000 м 2 /г. Мезопоры – поры, для которых характерно послойное заполнение поверхности адсорбируемыми молекулами, завершающееся их наполнением по механизму капиллярной конденсации. Удельная поверхность мезопор достигает 100– 200 м 2 /г. Макропоры – самая крупная разновидность пор, удельная поверхность которых обычно не превышает 0, 2– 0, 5 м 2 /г. Макропоры в процессе сорбции не заполняются, но выполняют роль транспортных каналов для доставки вещества к поверхности адсорбирующих его пор. В соответствии с нормами Международного союза чистой и прикладной химии ИЮПАК, поры с диаметром меньше 0, 4 нм называются субмикропорами, поры с диаметром от 0, 4 до 2, 0 нм – микропоры, поры с диаметром от 1 до 50 нм – мезопоры и более 50 нм – макропоры. — микропоры – с размером до 20 A, — мезопоры – с размером 20– 500 A, — макропоры – с размером более 500 A.

Роль адсорбционных методов очистки воды Физико-химические методы водоподготовки. Адсорбционные свойства активных углей оцениваются количеством модельного вещества, сорбированного единицей массы угля при определенных условиях, а также временем защитного действия единицы объема угля до полного его насыщения. В основном адсорбционные свойства углей определяются микропорами, составляющими до 90% всей поверхности активного угля. На ней и протекают процессы адсорбции, в основе которых лежит взаимодействие энергетически ненасыщенных атомов углерода с молекулами адсорбируемых веществ. Мезо- и макропоры выполняют в основном транспортную роль. Большой объем крупных пор приводит к уменьшению плотности адсорбента и его емкости. Лучше сорбируются вещества в молекулярной форме, хуже – в ионной. Способность органических веществ к сорбции возрастает в ряду: гликоли < спирты < кетоны < сложные эфиры < альдегиды < недиссоциированные кислоты < ароматические соединения. Способность к сорбции возрастает с ростом молекулярной массы и температуры.

Механизмы адсорбции на углях Физико-химические методы водоподготовки. Для адсорбции в микропорах (удельный объем 0, 2 -0, 6 см 3 /г и 800 -1000 м 2 /г), соизмеримых по размерам с адсорбируемыми молекулами, характерен главным образом механизм объемного заполнения. Аналогично происходит адсорбция также в супермикропорах (удельный объем 0, 15 -0, 2 см 3 /г) — промежуточные области между микропорами и мезопорами. В этой области свойства микропор постепенно вырождаются, свойства мезопор проявляются. Механизм адсорбции в мезопорах заключается в последовательном образовании адсорбционных слоев (полимолекулярная адсорбция), которое завершается заполнением пор по механизму капиллярной конденсации. У обычных активных углей удельный объем мезопор составляет 0, 02 -0, 10 см 3 /г, удельная поверхность 20 -70 м 2 /г; однако у некоторых активных углей (например, осветляющих) эти показатели могут достигать соответственно 0, 7 см 3 /г и 200 -450 м 2 /г. Макропоры (удельный объем и поверхность соответственно 0, 2 -0, 8 см 3 /г и 0, 5 -2, 0 м 2 /г) служат транспортными каналами, подводящими молекулы поглощаемых веществ к адсорбционному пространству гранул активированного угля. Микро- и мезопоры составляют наибольшую часть поверхности активированных углей, соответственно, именно они вносят наибольший вклад в их адсорбционные свойства.

Механизмы адсорбции на углях Физико-химические методы водоподготовки. Микропоры особенно хорошо подходят для адсорбции молекул небольшого размера, а мезопоры — для адсорбции более крупных органических молекул. Определяющее влияние на структуру пор активированных углей оказывают исходное сырье, из которого их получают. Активные угли на основе скорлупы кокоса характеризуются большей долей микропор, а активированные угли на основе каменного угля — большей долей мезопор. Большая доля макропор характерна для активированных углей на основе древесины. В активном угле как правило существуют все разновидности пор, и дифференциальная кривая распределения их объема по размерам имеет 2 -3 максимума. В зависимости от степени развития супермикропор различают активные угли с узким распределением (эти поры практически отсутствуют) и широким (существенно развиты).

Механизмы адсорбции на углях Физико-химические методы водоподготовки. В порах активного угля существует межмолекулярное притяжение, которое приводит к возникновению адсорбционных сил (Ван-дер-Вальсовые силы), которые по своей природе сродни силе гравитации с той лишь разницей, что действуют они на молекулярном, а не на астрономическом уровне. Эти силы вызывают реакцию, подобную реакции осаждения, при которой адсорбируемые вещества могут быть удалены из водных или газовых потоков. Молекулы удаляемых загрязнителей удерживаются на поверхности активированного угля межмолекулярными силами Ван-дер-Ваальса. Таким образом, активированные угли удаляют загрязнители из очищаемых веществ (в отличие, например, от обесцвечивания, когда молекулы цветных примесей не удаляются, а химически превращаются в бесцветные молекулы). Химические реакции также могут возникать между адсорбируемыми веществами и поверхностью активированного угля. Эти процессы называются химической адсорбцией или хемосорбцией, однако в основном процесс физической адсорбции происходит при взаимодействии активированного угля и адсорбируемого вещества. Хемосорбция широко применяется в промышленности для очистки газов, дегазации, разделения металлов, а также в научных исследованиях. Физическая адсорбция обратима, то есть адсорбируемые вещества могут быть отделены от поверхности и возвращены в их первоначальное состояние при определенных условиях. При хемосорбции, адсорбируемое вещество связано с поверхностью посредством химических связей, изменяя его химические свойства. Хемосорбция не обратима. Некоторые вещества слабо адсорбируются на поверхности обычных активированных углей. К числу таких веществ относятся аммиак, диоксид серы, пары ртути, сероводород, формальдегид, хлор и цианистый водород. Для эффективного удаления таких веществ используются активные угли, импрегнированные специальными химическими реагентами. Импрегнированные активированные угли используются в специализированных областях применения воздухо- и водоочистки, в респираторах, для военных целей, в атомной промышленности и др.

Основные варианты использования сорбционных методов очистки воды Физико-химические методы водоподготовки. Адсорбционные методы могут быть реализованы двумя основными способами: 1) Фильтрация через слой гранулированного активированного угля, 2) Дозирование в обрабатываемую воду порошкообразного активированного угля (углевание воды), 3) Фильтрация через волокнистый материал, содержащий активированный уголь. По форме и размеру частиц активные угли могут быть порошкообразными, зернеными (дроблеными и гранулированными), а также волокнистыми. Порошкообразные имеют размер частиц менее 0, 1 мм, зерненые – от 0, 5 до 5 мм, волокнистые – диаметр менее 0, 1 мм, а длину несколько сантиметров. Порошкообразные активные угли используют для очистки воды однократно на водопроводных станциях, вводя их во время или после коагуляции. Гранулированные угли применяются для очистки воды фильтрацией в аппаратах со сплошным слоем сорбента (механические фильтры). В зависимости от типа угли могут регенерироваться острым паром или реагентами. Однако из-за сложности организации такого процесса, больших потерь угля и невозможности полной его регенерации (только на 40– 70%) обычно уголь при очистке воды используют однократно. Волокнистые активные угли имеют наибольшую эффективную площадь поверхности и могут при-меняться в фильтрах воды специальной конструкции. Они нашли применение в бытовых фильтрах. Для оценки качества зерненых активных углей, используемых в качестве загрузки в различные типы адсорберов, важное значение имеют физико-механические характеристики, такие как: фракционный состав (зернение), насыпная плотность, механическая прочность.

Основные характеристики активированных углей Физико-химические методы водоподготовки. Гранулометрический размер (гранулометрия) — размер основной части гранул активного угля. Единица измерения: миллиметры (мм), mesh USS (американская) и mesh BSS (английская). Насыпная плотность — масса материала, заполняющего единицу объема под действием собственного веса. Единица измерения — грамм на сантиметр кубический (г/см 3). Площадь поверхности — площадь поверхности твердого тела отнесенная к его массе. Единица измерения — квадратный метр к грамму угля (м 2 /г). Твердость (или прочность) — все производители и потребители активированного угля пользуются значительно различающимися методиками определения прочности. Большинство методик основаны на следующем принципе: проба активированного угля подвергается воздействию механической нагрузки, а мерой прочности служит количество образующихся при разрушении угля мелкой фракции или измельчение среднего размера. За меру прочности принимают количество не разрушенного угля в процентах (%). Влажность — количество влаги, содержащееся в активном угле. Единица измерения – проценты (%).

Основные характеристики активированных углей Физико-химические методы водоподготовки р. Н водной вытяжки — значение р. Н водного раствора после кипячения в нем навески активного угля. Защитное действие — измерение времени адсорбции углем определенного газа до начала пропускания минимальных концентраций газа слоем активированного угля. Данный тест применяют для углей используемых для очистки воздуха. Чаще всего активный уголь тестируется по бензолу или четыреххлористому углероду (он же тетрахлорметан CCl 4). СТС адсорбция (адсорбция по четыреххлористому углероду) — через объем активированного угля пропускают четыреххлористый углерод, насыщение происходит до постоянной массы, далее получают количество адсорбированного пара, отнесенное к навеске угля в процентах (%). Йодный индекс (адсорбция йода, йодное число) — количество йода в миллиграммах, которое может адсорбировать 1 грамм активированного угля, в порошкообразной форме из разбавленного водного раствора. Единица измерения – мг/г. Адсорбция по метиленовому голубому — количество миллиграммов метиленового голубого, поглощаемое одним граммом активированного угля из водного раствора. Единица измерения – мг/г. Обесцвечивание мелассы (мелассовое число или индекс, показатель по мелассе) — количество активированного угля в миллиграммах необходимое для 50 %-го осветления стандартного раствора мелассы.

Производство активированных углей Физико-химические методы водоподготовки Для производства активированного угля используют печи различного типа и конструкции. Наибольшее распространение получили: многополочные, шахтные, горизонтальные и вертикальные роторные печи, а также реакторы с кипящем слоем. Основные свойства активных углей и прежде всего пористая структура определяются видом исходного углеродсодержащего сырья и способом его переработки. Сначала углеродсодержащее сырье измельчают до размера частиц 3 -5 см, затем подвергают карбонизации (пиролизу) — обжигу при высокой температуре в инертной атмосфере без доступа воздуха для удаления летучих веществ. На стадии карбонизации формируется каркас будущего активного угля — первичная пористость и прочность. Однако, полученный карбонизированный уголь (карбонизат) обладает плохими адсорбционными свойствами, поскольку размеры его пор невелики и внутренняя площадь поверхности очень мала. Поэтому карбонизат подвергают активации для получения специфической структуры пор и улучшения адсорбционных свойств. Сущность процесса активации состоит во вскрытии пор, находящихся в углеродном материале в закрытом состоянии. Основной принцип активирования состоит в том, что углеродсодержащий материал подвергается селективной термической обработке в соответствующих условиях, в результате которой образуются многочисленные поры, щели и трещины и увеличивается площадь поверхности пор на единицу массы. В технике используются химические и парогазовые способы активирования. Различают два вида активирования: химическое активирование и активирование газами.

Химическое активирование Физико-химические методы водоподготовки При химическом активировании используют главным образом некарбонизованные исходные материалы, к которым относятся торф и древесные опилки. Можно также использовать шламовые отходы осветляющих процессов. Превращение такого сырья в активный уголь происходит под действием дегидротирующих агентов при высоких температурах. В этом случае кислород и водород избирательно и полностью удаляются из углеродсодержащего материала, при этом происходит одновременно карбонизация и активация (обычно при температурах ниже 650°С). Карбонизованные материалы отличаются пониженным содержанием кислорода и водорода, поэтому они активируются неорганическими агентами не так легко, как некарбонизованные. В качестве активирующих агентов в технике в основном используются фосфорная кислота, хлорид цинка и сульфид калия. Активирование фосфорной кислотой может осуществляться по следующей схеме: тонкоизмельченное сырье смешивается с раствором фосфорной кислоты, смесь осуша-ется и нагревается во вращающейся печи до 400 -600°С. Известны процессы, которые проводятся при более высокой температуре (до 1100°С). Для получения широкопористых углей, используемых преимущественно для осветления, требуется значительно большее количество фосфорной кислоты, чем в производстве углей для очистки газа и водопод-готовки.

Химическое активирование Физико-химические методы водоподготовки При активировании хлоридом цинка 0, 4– 5 частей в виде концентрированного раствора смешивают с 1 частью сырья, смесь нагревают до 600– 700°С. Преимуществами данного способа активирования несомненно является сравнительно короткое время активирования исходных материалов, большой выход углеродного остатка, хорошие адсорбционные свойства активного угля. Обычно при химическом активировании получают мягкие и порошкообразные продукты. Смешивание углеродсодержащего сырья с углеродсодержащим связующим (например, древесных опилок с сульфонатом лигния) и активирующим агентом и последующее формование позволяют получить прочный активный уголь. Химическое активирование углей во вращающейся печи в течение 3 часов с применением в качестве активирующих добавок фосфорной кислоты и хлорида цинка позволяет получить формованные продукты, не уступающие по прочности углям, активированным водяным паром.

Активирование водяным паром и газами Физико-химические методы водоподготовки При обработке углеродсодержащих веществ окисляющими газами в соответствующих условия часть углерода выгорает и удаляется с летучими компонентами и внутренняя поверхность увеличивается. В качестве окисляющих агентов используются преимущественно водяной пар, диоксид углерода и кислород или воздух. При использовании кислорода следует соблюдать осторожность, поскольку он реагирует с углеродом в 100 раз быстрее диоксида углерода. При взаимодействии углерода с водяным паром или диоксидом углерода одновременно протекают следующие реакции: Поскольку это эндотермические реакции, необходим подвод теплоты. При этом решающее значение имеет хороший теплообмен между реактивирующим газом и частицами угля. Это требование выполняется за счет постоянного движения частиц угля в процессе активирования во вращающихся печах или реакторах с кипящем слоем. При использовании водяного пара для обеспечения эффективной скорости реакции необходима температура около 800°С, а при использовании диоксида углерода — 900°С. Если теплота подводится в основном активирующим газом, его температура должна быть еще выше.

Активирующие печи Физико-химические методы водоподготовки Активирование углеродсодержащих материалов окисляющими газами производится с достаточной скоростью только при температурах 600 -1000°С. Как уже отмечалось, реакция твердого материала с активирующими газами, которые используются в производстве (обычно это водяной пар и диоксид углерода), является эндотермической. Соответственно необходим постоянный подвод тепла. С другой стороны, последующее сгорание этих газов сопровождается выделением энергии. Таким образом, реакторы, используемые в технике для газового активирования, должны обладать следующими условиями: 1) нагревание реакционного материала до высокой температуры; 2) хороший контакт между углеродсодержащим веществом и активирующими газами; 3) подвод теплоты, необходимой для реакции; 4) возможно меньший расход тепловой энергии реакционного газа. Данным условиям соответствуют следующие виды печей, применяемых в производстве: вращающиеся, шахтные, многополочные, реакторы с кипящим и движущимся слоем.

Вращающиеся печи Физико-химические методы водоподготовки. Вращающиеся печи можно использовать для активирования тонкодисперсных и зерненых или формованных продуктов. Контакт между углеродсодержащим материалом и активирующими газами можно улучшить с помощью перемешивающих устройств. Время активирования зависит от угла наклона печи, а также от наличия внутренних перегородок и размера опорных колец. Активируемый материал и газ можно подавать в одном направлении или в противотоке. Кроме этого, различают две конструкции: печи с внутренним и внешним обогревом. Вращающиеся печи с внутренним обогревом снабжены в верхней части, где загружается углеродный материал, горелкой, питаемой жидким топливом или газом. Внутренняя поверхность печи выложена огнеупорным кирпичом. Вращающаяся печь: 1 – подъемные лопатки по длине печи; 2 – кладка печи; 3 – горелка.

Шахтные печи Физико-химические методы водоподготовки Шахтные печи состоят в основном из камер, расположенных вертикально одна над другой, стенки которых выложены кладкой из огнеупорного кирпича. Сверху загружается активируемый материал, снизу подается водяной пар. Использование насадок или направляющих устройств позволяет увеличить реакционную поверхность и улучшить перемешивание. Шахтная печь: 1 – канал для подвода реакционных газов; 2 – огневой канал. Шахтные печи используют для активирования кускового угля, который затем перерабатывается в зерненый или порошкообразный.

Реакторы кипящего слоя Физико-химические методы водоподготовки В реакторах кипящего слоя активируемые продукты и газы основательно перемешиваются. При этом значительно сокращается время активирования. Простая конструкция реактора с кипящим слоем представляет собой герметичную цилиндрическую или прямоугольную реакционную камеру, снабженную внизу перфорированной распределительной решеткой, через которую поступают реакционные газы. Процесс может быть непрерывным или периодическим. Известны многоступенчатые реакторы, состоящие из вертикально и горизонтально расположенных камер с переходами между ними, а также реакторы, состоящие из большого числа отделений, разделенных перегородками. Они предназначены для активирования мелкозерненого и в отдельных случаях формованного угля. Процесс можно усовершенствовать за счет обогрева внутреннего объема реактора теплотой, полученной при сгорании и образующихся в процессе активирования водяным паром. Другая возможность для дополнительного подвода теплоты и повышения производительности заключается во внешнем обогреве реактора. Реактор с псевдоожиженным слоем для газового активирования: 1 – «спокойный» объем; 2 – уровень псевдоожиженного слоя; 3 – внешний обогрев; 4 – теплообменник; 5 – распределительная решетка; 6 – реактор. На рисунке показана схема печи, в которую нагретые активирующие газы подаются со скоростью, обеспечивающей неподвижность нижнего слоя и псевдоожижение верхнего слоя шихты. Это создает возможность мягкого активирования различного сырья.

Адсорбционные методы дезодорации воды Физико-химические методы водоподготовки Неполярные адсорбенты широко используются в практике подготовки питьевых вод для извлечения из них органических веществ, обусловливающих привкусы и запахи. При адсорбции из растворов органических примесей предпочтение отдается активированным углям, поскольку вода (растворитель), характеризующаяся большим по- верхностным натяжением на границе раздела фаз с поверхностью зерен угля, ничтожно мало адсорбируется. Доза угля при статической адсорбции определяется по формуле: где С 0 и С ф — соответственно концентрации адсорбируемого вещества до и после адсорбции, Т — удельная адсорбция в мг/л в точке, соответствующей С ф. Скорость адсорбции органических веществ из воды зависит от структуры угля, удельной поверхности гранул (зерен), условий массообмена с обрабатываемой водой и р. Н воды. Если в растворе присутствуют одновременно несколько веществ, адсорбция протекает по закону вытеснения. По мере увеличения числа удаляемых из воды веществ, доля адсорбции каждого из них уменьшается. Степень адсорбируемости различных веществ из воды оценивается величиной уменьшения свободной энергии ΔF адс

Зависимость ΔF адс от классов органических веществ при адсорбции на угле КАД йод из водных растворов Физико-химические методы водоподготовки Наряду с углеванием (статические условия) дезодорацию воды на станциях различной производительности производят на стационарных адсорберах в динамических условиях — путем фильтрования исходной воды через слой гранулированного угля с диаметром зерен 1 -2 мм и толщиной до 2, 0 м. Различают динамическую емкость загрузки Е д (мг-экв/г) адсорбера (до начала проскока адсорбируемого вещества в фильтрат) и полную Е полн. (мг-экв/г) после прекращения извлечения адсорбируемого вещества из воды. №№ п/п Вещества ΔF адс 1 фенол 5, 07 2 бензолсульфонол 4, 83 3 хлоральгидрат 3, 26 4 муравьиная кислота 4, 21 5 щавелевая кислота 3, 22 6 нафталин 5, 85 7 хлороформ 4, 83 8 дихлорэтан 4,

Параметры процесса углевания воды Физико-химические методы водоподготовки При отсутствии пахнущих веществ биологического происхождения при адсорбции на углях различных марок (БАУ, КАД и др.), отличающихся величиной пор, интенсивность запаха воды существенно уменьшается с увеличением дозы активных углей от 2 до 20 —35 мг/л при р. Н = 4 -12 и температуре воды от +6 до +35°С. Основную роль в адсорбционной способности углей играют микропоры с радиусом (1, 1 -2, 5)· 10 -7 мм с удельной поверхностью до 1000 м 2 /ч. При углевании воды должны применяться легко смачивающиеся водой угли. Преимущество такого метода заключается в небольших требуемых капитальных затратах, а недостатки — в непроизводитель- ном расходе дорогостоящего адсорбента и в сложности эксплуатации. Нужно учитывать, что мелкий угольный порошок с воздухом образовывает взрывчатую смесь, а объем помещения для его хранения необходим в размерах 2 -4, 5 м 3 /т.

Параметры процесса углевания воды Физико-химические методы водоподготовки В зависимости от адсорбционной способности активных углей и интенсивности загрязнения воды веществами, придающими ей неприятные привкусы и запахи, расходы углей могут колебаться в весьма широких пределах — от десятой доли миллиграмма до 1000 мг/л. Наиболее используемые дозы угля при углевании природных вод находятся в пределах 3 -15 мг/л. Так, при дезодорации воды, загрязненной веществами, создающими привкусы и запахи биологического происхождения, их полное устранение с помощью угля марки ОУ-А щ достигалось при дозах 10 -12 мг/л. На практике процесс углевания включает в себя операции замачивание пылевидного угля, создание угольной суспензии с содержанием угля до 2, 5 -5% и ее дозирование в обрабатываемую воду. Активированный уголь вводят за 10 -15 минут до ввода других реагентов. Требуемое время контакта адсорбента с обрабатываемой водой — не менее 15 -20 минут. На начальной стадии обработки воды с первичным ее хлорированием порошкообразный сорбент вводят до или после ввода хлора в зависимости от взаимодействия хлора с веществами, создающими привкусы и запахи.

Сорбционные материалы и их свойства Физико-химические методы водоподготовки

Сорбционные материалы и их свойства Физико-химические методы водоподготовки. В технологии водоподготовки активированный уголь применяется в виде порошка при углевании воды, дробленных или недробленых гранул при фильтровании через угольные фильтры. Для очистки воды от загрязнений применяется сухое дозирование порошковых активированных углей, мокрое дозирование (в виде суспензии), фильтрование через взвешенный слой активированного угля, фильтрование в стационарных адсорберах с гранулированным активированным углем, фильтрование через комбинированные, песчано-угольные фильтры. Выбор марки адсорбционного материала заключается в подборе параметров его пористой структуры в зависимости от размеров молекул адсорбируемых веществ. Если в воде присутствует одно вещество с низкой молекулярной массой, например, фенол, азот аммонийный, азот нитритный, то данные вещества, имеющие относительно низкую молекулярную массу и размер молекул т = 0, 63 нм, лучше всего сорбируются в микропорах (т < 0, 63 -0, 7 нм) и супермикропорах (0, 6 -0, 7 < т < 1, 5 -1, 6 нм). Для этого случая пригодны активированные угли, имеющие требуемую структуру пор, типа АГ-3 и МАУ-100. Если в воде находятся нефтепродукты, СПАВ, гуминовые кислоты (по отдельности или смесь), то данные вещества, имеющие более крупные размеры молекул (т ~ 1, 8 нм), лучше всего сорбируются в мезопорах (1, 5 -1, 6 < т < 100 -200 нм). В этом случае пригодны активированные угли и сорбенты, имеющие требуемую структуру пор, например, мезопористый сорбент СГН-30. Если в воде присутствует смесь низко- и высокомолекулярных соединений (нефтепродукты, СПАВ, азот аммонийный, азот нитритный), то данные вещества, имеющие различные размеры молекул наиболее полно будут сорбироваться на адсорбентах, имеющих хорошо развитую структуру микропор и мезопор (таких как АГ-3, МАУ-100).

Конструкции адсорберов и основы их расчета Физико-химические методы водоподготовки Конструкция адсорбера со взвешенным слоем адсорбента 1 — противоток очищаемой воды и адсорбента (вода движется снизу вверх, а адсорбент сверху вниз); 2 — сбор очищенной воды; 3 — отвод очищенной воды: 4 — подача исходной воды; 5 — подача адсорбента; б — отвод угольной пульпы; 7 — система распределения очищаемой воды Конструкция стационарного адсорбера 1 — слой активированного угля; 2 — поддерживающий слой; 3 -трубопровод исходной воды 4 — трубопровод для отвода фильтрата; 5 — корпус фильтра; 6 — дренажная система; 7 — отражатель

Конструкции адсорберов и основы их расчета Физико-химические методы водоподготовки Высоту требуемого слоя угольной загрузки определяют по формуле: где Vр. ф. — расчетная скорость фильтрования, принимаемая равной 10 -15 м/ч; τ у — время прохождения воды через слой угля, принимаемое равным 10 -15 мин в зависимости от сорбционных свойств угля, концентрации и вида загрязнений воды и других факторов и уточняемое технологическими изысканиями. Длительность работы адсорбционного слоя фильтра до появления в профильтро-ванном потоке адсорбируемого вещества с концентрацией С пр, превышающей предельно допустимую, τ пр и длина слоя адсорбента L связаны в классическом уравнении динамики сорбции, предложенным для расчетов Шиловым Н. А. : где τ пр — время до «проскока» — время защитного действия слоя адсорбента, мин; L — высота слоя адсорбента, см; τ 0 , и k — константы: τ 0 =h/ν — характеризует простран-ство и время, необходимые для формирования и проведения массообменного процесса; k = A 0 /(C 0 *ν) — коэффициент защитного действия, мин/см; ν — скорость потока жид-кости, см/мин; A 0 — предельная динамическая емкость адсорбента при данной исход-ной концентрации С о; h — «мертвый» слой, математическая функция, характеризую щая неиспользованную длину слоя адсорбента, см.

Расчеты параметров адсорбции Физико-химические методы водоподготовки. Процесс адсорбции, проходящий в динамических условиях, состоит из периода формирования фронта адсорбции, характеризующегося переменной: скоростью его продвижения и периода его параллельного переноса при неизменной: скорости. Зависимость защитного действия слоя τ пр от его длины L графически описывается кривой ОАВ (рис.). Стадия, отвечающая формированию фронта адсорбции, отвечает кривой ОА. Начиная от значений, выраженных участком OL 0 , защитное действие слоя фильтра зависит от его длины (второй период динамического адсорбционного процесса). Величины k, τ 0 , и L 0 определяются графически: k = tg ﮮ BHL, L 0 = OL 0 , τ 0 = OD и h =ОН. Регенерацию сорбционной загрузки фильтра производят 5 %-ным раствором Na. OH или путем прокаливания угля при температуре 700 —750°С в отсутствие воздуха. Зависимость времени защитного действия от толщины слоя адсорбента Доза сорбента для каждого вещества определяется по формуле: где С i k — требуемая конечная концентрация вещества, мг/л; а — максимальное количество адсорбированного вещества, мг/мг, определяемое по изотермам адсорбции. На основании аналитических данных можно принять следующие значения величины а: для веществ, обуславливающих цветность воды — 0, 046 град/мг; для легкоокисляемой органики (перманганатной окисляемости) — 0, 0086 мг 0 2 /мг; для трудноокисляемой органики (ХПК) — 0, 02 мг 0 2 /мг; для азота аммонийного (NН 4) — 0, 00066 мг/мг; для фенолов — 0, 002 мг/мг; для пестицидов — 0, 04 мг/мг; для хлороформа — О, 16 мг/мг.

Расчеты параметров адсорбции Физико-химические методы водоподготовки. Суммарную дозу сорбента определяют по формуле: где k η — коэффициент, учитывающий степень использования равновесной статической адсорбционной емкости гранул сорбента, принимаемый равным 1, 2 -1, 3. Массу сорбента, вводимого в ОСФ, определяют по формуле: где Д Ʃ — суммарная доза сорбента, мг/л; Q в — расход воды; Т раб — продолжительность фильтроцикла, ч. Фильтрование осуществляется при восходящем потоке обрабатываемой воды. Фильтроцикл прекращается, когда начинается «проскок» в фильтрат контролируемого показателя качества воды. Средняя продолжительность фильтроцикла обычно составляет 12 -14 часов, после чего осуществляется промывка загрузки обратным током чистой воды в течение 3 -4 мин с интенсивностью 12 -15 л/ (с·м 2). Плавающая загрузка при промывке расширяется (до 40 -50%). Зерна адсорбционного материала под действием силы тяжести движутся вниз и через систему запорно-регулирующей арматуры отводятся из корпуса фильтра в специальную емкость.

Физико-химические методы водоподготовки Проблема возникновения запаха водопроводной воды и технология дозирования порошкообразных активированных углей на водопроводных станциях Санкт-Петербурга

Физико-химические методы водоподготовки Стандарты качества питьевой воды в Японии № Показатель Стандартное значение 1 Общее микробное число Не более 100 КОЕ в 1 мл 2 Общие колиформные бактерии Не должны обнаруживаться 3 Хлороформ Не более 0, 06 мг/л 4 Алюминий Не более 0, 2 мг/л 5 Железо Не более 0, 3 мг/л 6 Геосмин Не более 0, 00001 мг/л 7 2 -метилизоборнеол (MIB) Не более 0, 00001 мг/л 8 Общий органический углерод (TOC) Не более 5 мг/л 9 Значение p. H 5, 8 – 8, 6 10 Цветность Не более 5 градусов

Физико-химические методы водоподготовки Кинетика сорбции одорантов углями разных марок Y 1 — 2 -изопропил-3 -метоксипиразин, Y 2 — 2 -изобутил-3 -метоксипиразин, Y 3 -2 -метилизоборнеол, Y 4 -2, 4, 6 -трихлоранизол, Y 5 — геосмин Silcarbon TH 90 G ОУ-А Carbopal MB 4 Эбадайя LG 20 S Silcarbon TH 90 G

Кинетика сорбции одорантов углями разных марок Y 1 — 2 -изопропил-3 -метоксипиразин, Y 2 — 2 -изобутил-3 -метоксипиразин, Y 3 -2 -метилизоборнеол, Y 4 -2, 4, 6 -трихлоранизол, Y 5 — геосмин Физико-химические методы водоподготовки Hydraffin SC 14 FF УСВР

Результаты пилотных испытаний по изучению влияния активированного угля на параметры фильтрации в процессе контактной коагуляции 12 -13. 05 г. Физико-химические методы водоподготовки

Изменение мутности фильтратов и прирост потерь напора в течение фильтроциклов Физико-химические методы водоподготовки

Установка для приготовления и дозирования растворов из сухого материала KD 440 фирмы ALLDOS Физико-химические методы водоподготовки Характеристика ПАУ Hydraffin S

Результаты производственных испытаний и аналитических определений проб воды сырой и очищенной воды ВВС в период опытно-промышленной эксплуатации установки дозирования ПАУ 08. 2005 – 06. 09. 2005 г. Физико-химические методы водоподготовки. Продолжительность фильтроцикла (интервал между промывками) блока очистки во время проведения производственных испытаний в среднем составлял 12 часов, как и без использования ПАУ. При этом средний показатель мутности фильтрата имел значение 0, 26 мг/дм 3, цветности – 5, 2 град. , окисляемости — 2, 9 мг/дм 3, р. Н – 6, 5, а содержания остаточного алюминия в воде — 0, 09 мг/дм 3, что полностью соответствует требованиям Сан. Пи. Н 2. 1. 4. 10. По результатам аналитического сопровождения опытно-промышленной эксплуатации установки дозирования ПАУ, выполненным в НИЦЭБ РАН, следует, что содержание нефтепродуктов в очищенной воде в период дозирования ПАУ ОУ-А снижалось по сравнению с их содержанием в сырой воде в 2, 4 раза, в период дозирования ПАУ Hydraffin SC 14 FF – в 2, 1 раза. Перманганатная окисляемость очищенной воды при использовании ПАУ ОУ-А снижалась на 64, 4 % по сравнению с ее значением в сырой воде, при дозировании ПАУ Hydraffin SC 14 FF– на 64, 0 %, в то время как в период без дозирования ПАУ этот показатель составлял 56, 3 %. Бактериологические показатели фильтрата за весь цикл проведения испытаний не превысили существующих нормативов.

Результаты производственных испытаний и аналитических определений проб воды сырой и очищенной воды ВВС в период опытно-промышленной эксплуатации установки дозирования ПАУ 08. 2005 – 06. 09. 2005 г. Физико-химические методы водоподготовки. Дата доза ПАУ ОУ-А äî çà Hydraffin SC 14 FF мг/л 1 подъем 2 МО% удаления 1 подъем 2 МО 01. авг—8, 803, 8056, 820, 03 —-02. авг—7, 203, 2055, 560, 04 —-03. авг—8, 203, 2060, 980, 110, 01 —-04. авг—8, 503, 7056, 470, 01 —-05. авг—9, 104, 2053, 850, 01 —-08. авг—7, 203, 4052, 780, 04 —-09. авг 3, 00 -0, 220, 089, 403, 3064, 890, 03 ——10. авг 5, 00 -0, 340, 058, 803, 1064, 770, 02 ——11. авг 5, 00 -0, 540, 147, 502, 8062, 670, 02 ——12. авг 5, 00 -0, 180, 067, 002, 6062, 860, 04 —— 15. авг 7, 00*)-0, 070, 848, 302, 7067, 470, 05 —— 16. авг 7, 00*)-0, 070, 267, 202, 6063, 890, 04 ——17. авг 7, 00 -0, 380, 097, 502, 6065, 330, 05 —— 18. авг 7, 00*)-0, 097, 002, 4065, 710, 02 —— 19. авг 7, 00*)-0, 310, 268, 202, 8065, 850, 03 —— 22. авг 5, 00*)-0, 080, 138, 502, 8067, 060, 080, 01 —- 23. авг 5, 00*)-0, 340, 117, 402, 8062, 160, 120, 01 —- 24. авг 3, 00*)-0, 060, 018, 202, 8065, 850, 060, 01 —- 25. авг 3, 00*)—7, 502, 8062, 670, 01 ——26. авг—-8, 303, 5057, 830, 03 ——29. авг-3, 000, 150, 087, 702, 7064, 940, 150, 080, 377, 007, 804, 1030. авг-3, 000, 040, 067, 702, 8063, 640, 060, 223, 507, 803, 7031. авг-5, 000, 090, 028, 502, 9065, 880, 090, 020, 596, 008, 003, 8001. сен-5, 000, 050, 017, 403, 0059, 460, 050, 010, 237, 407, 903, 7002. сен-7, 000, 040, 018, 202, 9064, 630, 040, 010, 577, 608, 003, 5005. сен—0, 147, 408, 404, 4006. сен—0, 577, 608, 403, 90 0, 180, 147, 912, 8464, 790, 050, 030, 406, 307, 903, 76 0, 220, 187, 922, 7864, 880, 050, 01 —- 0, 070, 047, 902, 8663, 710, 070, 040, 406, 307, 903, 76 —8, 173, 5856, 07 —0, 367, 508, 404, 15 **) Ï ÀÓ í å äî çèðî âàëñÿ Ср. знач. за период дозирования Hydraffin SC 14 FF общий органический углерод по данным ЦИКВ Изменение содержания нефтепродуктов и перманганатной окисляемости в процессе использования ПАУ на ВВС нефтепродукты по данным ЦИКВ *) Ï åðåõî ä í à í î âóþ ï àðòèþ Ï ÀÓ Î Ó-À (ï ðî èçâî äñòâî Î ÀÎ «Ñî ðáåí ò», ã. Ï åðì ü) хлороформ по данным ЦИКВ Ср. знач. за период без дозирования ПАУ нефтепродукты по данным НИЦЭБ РАНперманганатная окисляемость по данным ЦИКВ Ср. знач. за период дозирования ПАУСр. знач. за период дозирования ОУ-А

Виды антропогенных загрязнений и их основные свойства Физико-химические методы водоподготовки

Состав и производительность водопроводных очистных сооружений ЮВС Станция имеет собственный водозабор. Существует возможность приема сырой воды на очистные сооружения от насосной станции 1 -го подъема Северной водопроводной станции. В состав станции входит: Два насосных отделения 1 -го подъема, проектной производительностью: 1 н. о. – 745 т. м 3 /сут. 2 н. о. – 625 т. м 3 /сут. Основной технологический процесс обработки воды осуществляется на пяти параллельно работающих блоках: двух блоках фильтровально-отстойных сооружениях (ФОС-1 и ФОС-2) и трех блоках контактных осветлителей (БКО-1, БКО-2, БКО-3). Параметр Единица измерения ФОС-1 ФОС-2 БКО-1 БКО-2 БКО-3 К-6 Проектная производительность тыс. м 3 /сут. 180 260 310 250 350 Год ввода в эксплуатацию 1933 1947 1966 1980 1990 11. 2010 *) Приведенная производительность 99 99 230 182 184 — Четыре насосных отделения 2 -го подъема, проектной производительностью: 2 н. о. – 220 т. м 3 /сут. 3 н. о. – 350 т. м 3 /сут. 4 н. о. – 430 т. м 3 /сут. 5 н. о. – 550 т. м 3 /сут. *) На полную мощность блок К-6 выведен в мае 2011 г. Восемь резервуаров чистой воды общим объемом 113 000 м

Технология обработки воды на ЮВС Основные реагентные и безреагентные технологические процессы, применяемые при обработке воды: Сорбция органических загрязняющих веществ с использованием порошкообразного активированного угля Двухступенчатое обеззараживание (первичное хлораммонирование воды с использованием гипохлорита натрия и сульфата аммония, обработка воды на УФ-установках перед подачей воды потребителю) Коагуляция загрязняющих веществ Флокуляция твердофазных частиц Обработка воды реализуется на очистных сооружениях, работающих по одноступенчатой (Блоки контактных осветлителей, БКО) или по двухступенчатой (фильтроотстойные сооружения, ФОС) схемам: Одноступенчатая схема (БКО) включает в себя: очистку от механических примесей на барабанных сетках; перемешивание реагентов в смесителях — сужающих устройствах; контактную коагуляцию в среде песчаной загрузке на контактных осветлителях, совмещенную с фильтрацией Двухступенчатая схема (ФОС) включает в себя: перемешивание воды с реагентами в каналах-смесителях коридорного типа; отстаивание в горизонтальных отстойниках; фильтрование на скорых фильтрах через зернистую загрузку (кварцевый песок).

Установка приготовления и дозирования порошкообразного активированного угля (ПАУ)

БЛОК К-6 Южной водопроводной станции Санкт-Петербурга главный технологический корпус, включающий блок осветления, блок фильтрации, озонаторную

Общая характеристика комплекса очистных сооружений К-6 для производства питьевой воды Новый комплекс К-6 Южной водопроводной станции рассчитан на производство номинального суточного объёма воды, равного 350 000 м 3 /сутки при режиме работы 24 часа Комплекс производит питьевую воду требуемого качества при любом расходе с производительностью от 20% до 125% от номинальной Качество очищенной воды соответствует — Российским стандартам питьевой воды: Нормы Сан. Пин — Европейским стандартам питьевой воды: Стандарт ЕЕС В новом комплексе использованы новые современные технологии и оборудование — предварительное озонирование — фильтры с двухслойной загрузкой песок/активированный гранулированный уголь — обезвоживание осадка

Двухслойные скорые фильтры с загрузкой (песок / гранулированный активированный уголь) На блоке К-6 Южной водопроводной станции используется высокоэффективная система сорбционной доочистки воды с применением 1200 тонн АУ и производительностью по очищаемой воде до 350 тыс. тон в сутки. За последние два года, кафедрой ХТМИСТ с партнерами выполнено и находятся в стадии заключения 6 контрактов, связанных с процессами сорбционной очистки воды на объектах ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» .

Основные параметры фильтровальных сооружений Проектный расход 370 000 м 3 /сут. = 15 417 м 3 /час = 4, 28 м 3 /сек Макс. расход 462 500 м 3 /сут. = 19 217 м 3 /час = 5, 35 м 3 /сек Количество фильтров 20 Площадь фильтрации одного фильтра 105, 6 м 2 Общая площадь фильтрации (20 фильтров) 2112 м 2 Песчаный слой — глубина песчаного слоя 0, 6 м — коэффициент однородности 1, 4 — полезный диаметр зерен песка 0, 5 -0, 6 — объем песка на 1 фильтр 63, 36 м 3 — общий объем песка (20 фильтров) 1267, 2 м 3 Слой гранулированного активированного угля — глубина слоя ГАУ 1, 2 м — коэффициент однородности 1, 4 — полезный размер 0, 9 -1, 1 мм — объем ГАУ на 1 фильтр 126, 72 м 3 — общий объем ГАУ (20 фильтров) 2534 м 3 Расчетные значения скорости фильтрации: Скорость фильтрации проектном расходе 7, 3 м/час Скорость фильтрации проектном расходе при одном неработающем фильтре 7, 7 м/час Скорость фильтрации при максимальном расходе 9, 1 м/час Скорость фильтрации при максимальном расходе при одном неработающем фильтре 9, 6 м/часОбратная промывка фильтров Расход воды для обратной промывки 20 м/час – 35 м/час Скорость промывки воздухом 30 – 50 м/час Обратная промывка фильтров производится в две ступени: Первая ступень – Воздушная промывка в течение 2 -3 мин. Расход подаваемого сжатого воздуха составляет от 30 до 50 м 3 /час на 1 м 2 фильтрующего слоя. Вторая ступень – Обратная промывка водой со скоростью от 20 до 35 м 3 /м 2 /час в зависимости от температуры сырой воды. Продолжительность обратной промывки составляет приблизительно 15 -20 минут. Продолжительность фильтроцикла между обратными промывками составляет приблизительно 24 -48 часов. Объем воды для обратной промывки на один фильтр: Объем воды для обратной промывки при 20 м/час (105, 6 × 20 / 60) = 704 м 3 Макс. объем воды для обратной промывки при 35 м/час (105, 6 × 35 × 15 / 60) = 924 м 3 Средний объем воды для обратной промывки — 814 м 3 , допускается 800 м

Отличительные особенности технологического решения, использованного при очистке воды на блоке К-6 — отказ от предварительного хлорирования воды, что позволяет еще более снизить содержание в питьевой воде хлорорганических соединений (в настоящее время этот показатель более чем в три раза ниже нормативных требований за счет использования технологии аммонирования воды), — предварительное озонирование воды с малыми дозами озона, обеспечивающее поверхностное окисление гуминовых соединений и улучшение последующей их коагуляции, — отстаивание воды после коагуляции в тонкослойном пластинчатом отстойнике-осветлителе, обеспечивающем более эффективное удаление взвешенных веществ по сравнению с традиционными отстойниками, — фильтрация воды на двухслойных фильтрах, загруженных гранулированным активированным углем и кварцевым песком, обеспечивающая дополнительное удаление растворенных органических соединений, в том числе, нефтепродуктов.

Средние показатели качества воды, очищенной в ноябре 2011 г. на блоке К-6 и на других блоках ЮВС Показатель качества Нева Блок К-6 Остальные блоки ЮВС (суммарно) Эффективность очистки, % Блок К-6 Остальные блоки ЮВС (суммарно) Мутность, мг/дм 3 2, 26 0, 28 0, 58 87, 6 74, 3 Цветность, град. 37, 4 3, 55 5, 88 90, 5 84, 3 Окисляемость, мг/дм 3 7, 17 2, 03 2, 61 76, 8 70, 2 остат. алюминий, мг/дм 3 0, 06 0, 21 97, 6 *) 92, 8 *) р. Н 6, 62 6, 63 *) Рассчитано, исходя из количества вводимого коагулянта.

Бункеры хранения отработанного активированного угля Отработанный активированный уголь выводится из фильтров при помощи передвижной системы эдукторов, с использованием воды в качестве движущей силы. Уголь транспортируется в виде разжиженной пульпы в два дренажных силоса, расположенных в блоке обработки осадка. Отработанный уголь выводят из каждого фильтра и заменяют чистым, хранящимся на станции очистки воды. Полный цикл процесса реактивации продолжается приблизительно месяц, и включает в себя разгрузку одного из фильтров, наполнение контейнеров, транспортировку отработанного угля, реактивацию угля, обратную транспортировку на станцию очистки в больших пластиковых мешках и хранение до следующего цикла.

Хранение гранулированного активированного угля на блоке К-6 Хранилище свежего гранулированного активированного угля расположено рядом с корпусом переработки осадка. Там же находятся силосы для складирования отработанного активированного угля. Оба хранилища расположены на уровне первого этажа. Свежий или регенерированный уголь, упакованный в пластиковые мешки, прибывает на сооружения в трейлере и хранится в корпусе обработки осадка. Площадь для хранения нового или восстановленного активизированного угля определена из расчета хранения 126 м 3 угля плюс 5% запас на потери перегрузке. Для загрузки одного фильтра необходимы 126 м 3 активированного угля. Бункеры для отработанного активированного угля Емкость бункера (эффективная) 62 м 3 Диаметр бункера 4 м Высота бункера 7. 5 м Расстояние под бункером для подвоза контейнеров 3 м Материал бункера Волокнит (стеклопластик) Количество бункеров

Гранулированный уголь транспортируется в фильтры с помощью эжектора

Система загрузки активированного угля в фильтровальные сооружения блока К-6 Эжекторная система гидравлического транспорта свежего и регенерированного угля к фильтрам Основные расчетные данные: Объем активированного угля в одном фильтре 126. 72 м 3 Линейная скорость в трубопроводе разбавленной пульпы 1. 5 – 2. 0 м/сек Плотность пульпы 0. 12 кг угля / л воды Падение давления Около 5 мбар / 1 м трубопровода Расход активированного угля 9 м 3 /час Расчетное время транспортировки угля к одному фильтру 14 час Эжекторная система: Производитель: Koerting, Hannover Тип: Передвижной струйный эжектор для транспорта твердых частиц Кол-во единиц: 1 Вес: 38 кг Эжекторная система гидравлического транспорта отработанного угля от фильтров Линейная скорость в трубопроводе разбавленной пульпы 1. 5 – 2. 0 м/сек Плотность пульпы 0. 12 кг угля / л воды Падение давления Около 5 мбар / 1 м трубопровода Расход активированного угля 15 м 3 /час Расчетное время транспортировки угля от одного фильтра 8. 5 час Эжекторная система: Производитель Koerting, Hannover Тип Жестко закрепленный струйный эжектор для транспорта твердых частиц Кол-во единиц 1 Вес 38 кг Оба напорных трубопровода для транспортировки ГАУ проложены параллельно другу: из галереи фильтров, между блоком фильтров и реагентным хозяйством, и заканчивается в блоке обработки осадка. Транспортировка отработанного ГАУ с отдельного фильтра осуществляется при помощи технической движущей воды, которая нагнетается насосом транспортировки ГАУ, расположенном в насосной станции технической воды. Вода распределяется по галерее фильтров на каждый фильтр (фильтры соединяются через гибкие шланги с переносным эжектором ГАУ), и затем, через эжектор и наружный трубопровод транспортировки отработанного ГАУ уголь подается в бункеры отработанного ГАУ.

Характеристика ГАУ Filtrasorb TL 830 ГАУ марки Filtrasorb TL 830 является углем повышенной прочности, обеспечиваемой использованием специальных связующих при его изготовлении. Особая технология изготовления обусловливает относительно высокую цену ГАУ Filtrasorb TL 830 Важной особенностью блока К-6, обусловливающей эффективность его работы является необходимость поддержания на требуемом уровне сорбционной способности ГАУ, используемого в качестве загрузки (совместно с кварцевым песком) в скорых фильтрах блока. Плотность насыпная, не более 430 г/дм 3. Плотность сухого продукта (истинная плотность), 1, 2 г/см 3. Влажность, не более 2, 0 %. Зольность общая, не более 10, 0 %. Размер гранул d экв. = 0, 9 -1, 1 мм Прочность механическая (на истирание), не менее 75 %. Пористость (объем пор) общая, не менее 1, 0 см 3 /г. Удельная площадь поверхности по ВЕТ, 950 м 2 /г Осветляющая способность по метиленовому голубому – не менее 200 мг/г Адсорбционная активность по йоду, не менее 1000 мг/г. Сорбционные характеристики ГАУ Filtrasorb TL-

Исследования состояния ГАУ Filtrasorb TL 830 в процессе его эксплуатации на блоке К-6 По данным организации-поставщика технологии срок работы ГАУ Filtrasorb TL 830 до реактивации составляет 3 года. По истечении этого срока поставщик технологии (фирма TAHAL, Израиль) рекомендует выполнять реактивацию ГАУ. В результате работ, выполненных специалистами кафедры «Химической технологии материалов и изделий сорбционной техники» установлено, что состояние ГАУ Filtrasorb TL 830, загруженного в скорые фильтры блока, существенно отличается от первоначального состояния свежего угля. Установлено снижение сорбционной активности ГАУ в процессе его эксплуатации на блоке К-6 ЮВС. Скорость снижения сорбционной активности ГАУ Filtrasorb TL 830 в условиях его эксплуатации на блоке К-6 ЮВС составляет: — по метиленовому голубому – 4, 25 мг/г в месяц, — по йоду – 25 мг/г в месяц, — по перманганатной окисляемости – 0, 0175 мг/г в месяц. Выполненные работы показали, что к лету 2013 г. сорбционная активность ГАУ, загруженного в скорые фильтры блока К-6, составит менее 25 % от начальных значений. Снижение сорбционной активности ГАУ Filtrasorb TL 830 до значений, составляющих менее 20 % от первоначальной сорбционной активности угля, приведет к его безвозвратной потере, поскольку проведение реактивации и дальнейшая эксплуатация угля станут невозможными. В этом случае потребуется полная замена отработанного сорбента свежим, что, как показано ниже, приведет к экономическому ущербу для предприятия ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» .

Пути сохранения функционального состояния скорых фильтров блока К-6 В ходе выполнения работ специалистами кафедры «Химической технологии материалов и изделий сорбционной техники» рассмотрены три варианта сохранения функционального состояния скорых фильтров блока К-6: 1) Проведение последовательной реактивации ГАУ путем поэтапной выгрузки из действующих скорых фильтров и проведения его реактивации на специализированном промышленном предприятии. При этом должно быть обеспечено сохранение производительности блока К-6 по обрабатываемой воде (одновременно необходимо выгрузить и реактивировать ГАУ только из одного скорого фильтра). 2) Перегрузка фильтровальных сооружений кварцевым песком (переход к использованию однослойной загрузки и к отказу от использования сорбционного метода очистки воды). При этом должно быть обеспечено сохранение производительности блока К-6 по обрабатываемой воде (одновременно необходимо перегружать ГАУ только в одном скором фильтре). 3) Перегрузка верхнего слоя фильтровальных сооружений (ГАУ) свежим гранулированным углем Filtrasorb TL 830. При этом должно быть обеспечено сохранение производительности блока К-6 по обрабатываемой воде (одновременно необходимо заменять ГАУ на кварцевый песок только в одном скором фильтре).

Процесс реактивации включает четыре термических стадии: * Высушивание при 100°C: удаление воды. * Термическое выпаривание при 100 -250°C: физическая десорбция адсорбированной летучей органики. * Образование карбонизата при 200 -750°C: пиролиз нелетучей органики и карбонизация пиролизата. * Газификация карбонизата при 800 -1000°C: газификация пиролизата путем контролируемой реакции с водяным паром, двуокисью углерода или кислородом. Реактивация — возврат отработанного угля в производство с активностью, достаточной для использования в процессе, для которого он исходно предназначался. Реактивация = Возврат в производство путем термической реактивации Регенерация = Многократное использование путем обработки паром или методом химической регенерации в месте применения. Реактивация активированного угля состоит из: Выгрузки угля из адсорбера Обработки в специальной печи при высоких температурах Восполнения потерь Перезагрузки угля в фильтры

Сводные технико-экономические результаты вариантов организации работы фильтровальных сооружений блока К-6 после выработки сорбционного ресурса ГАУ По данным организации-поставщика технологии срок работы ГАУ Filtrasorb TL 830 до реактивации составляет 3 года. По истечении этого срока поставщик технологии (фирма TAHAL, Израиль) рекомендует выполнять реактивацию ГАУ. вариант организации работы фильтровальных сооружений размер капитальных затрат, тыс. руб. ожидаемое увеличение эксплуатационных затрат, тыс. руб. ожидаемое увеличение себестоимости очищаемой воды, руб. /м 3 уровень риска *) Перегрузка верхнего слоя скорых фильтров свежим ГАУ 114 203, 61 **) — 0, 36 **) 2 Перегрузка верхнего слоя скорых фильтров кварцевым песком 23 919 634 158 865 0, 45 9 Перегрузка верхнего слоя скорых фильтров реактивированным ГАУ 68 163 800, 6 — 0, 15 3 Примечания: *) Уровень риска оценен по сравнительной 10 -бальной шкале (0 – отсутствие риска, 10 – сильнейший, недопустимый риск), **) Представлен минимальный размер показателя приобретении ГАУ в ООО НПП «Полихим» . При приобретении ГАУ у других поставщиков размер показателя будет выше.

Информация об ООО «НПП «Полихим» НПП «Полихим» – одно из ведущих предприятий по изготовлению модифицированных углеродных сорбентов на Северо-Западе России. В составе предприятия имеются следующие подразделения: 1. Цех по производству углеродных сорбентов 2. Цех по изготовлению оборудования из пластика 3. Участок по антикоррозионной защите стального оборудования 4. Проектный отдел 5. Конструкторский отдел 6. Сметный отдел 7. Исследовательская лаборатория 8. Участок монтажа и пуско-наладки Годовой выпуск продукции в настоящее время составляет 600 т/год при номинальной производительности электропечей. Эти же печи могут быть использованы для проведения реактивации активированных углей. ← Электропечь ЭВП-300 в производственном здании ООО НПП «Полихим» Э лектропечь ЭВП-300 М в производственном здании ООО НПП «Полихим» →Предприятие имеет собственное производство и выпускает гранулированные активированные угли для тонкой очистки воды под марками МАУ-200, МАУ-3 ПТ, МАУ-6 А. Технология получения активных углей данных марок была разработана при непосредственном участии Санкт-Петербургского государственного технологического института (технического университета), в частности, кафедры «Химической технологии материалов и изделий сорбционной техники» .

Проведение пробной реактивации ГАУ Filtrasorb TL 830 на производственных мощностях ООО «НПП «Полихим» Гранулированные активированные угли могут быть легко регенерированы в ООО НПП «Полихим» наиболее распространенным стандартным методом (паром) Проведение процесса реактивации угля паром в электропечи ЭВП-300 Реактивированный уголь (в результате проведения реактивации в печи ЭВП-300). В соответствии с условиями договора между ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга и СПб. ГТИ (ТУ) на производственной площадке ООО НПП «Полихим» в сентябре-ноябре 2012 г. выполнена опытно-промышленная реактивация отработанного ГАУ Filtrasorb TL-830 в количестве 0, 5 т.

Результаты проведения пробной реактивации ГАУ Filtrasorb TL 830 на производственных мощностях ООО «НПП «Полихим» Реактивация отработанного ГАУ Filtrasorb TL-830 из скорых фильтров блока К-6 ЮВС позволяет восстановить параметры структуры ГАУ и даже улучшить эти параметры (при двухкратной реактивации) не только по сравнению с параметрами отработанного материала, но и по сравнению с параметрами исходного свежего образца угля Filtrasorb TL-830 Ws – суммарный объем пор, Vми – объем микропор, Vме – объем мезопор. Образец Ws, см 3 /г Vми, см 3 /г Vме, см 3 /г TL-830 (лот 8613 E 008), исходный (свежий уголь) 0, 467 0, 374 0, 093 Образец отработанного TL-830 (14. 08. 12) 0, 433 0, 359 0, 074 Образец реактивированного TL-830 (14. 08. 12) 0, 508 0, 462 0, 046 Партия отработанного TL-830 (13. 09. 12) 0, 403 0, 355 0, 048 Партия реактивированного TL-830 (13. 09. 12), однократная реактивация 0, 446 0, 420 0, 026 Партия реактивированного TL-830 (13. 09. 12), двухкратная реактивация 0, 547 0, 499 0, 048 Полученные результаты объясняются тем, что производитель ГАУ (Chemviron Carbon) с целью обеспечения продолжительного общего срока эксплуатации ГАУ Filtrasorb TL-830, основанного на использовании многократных процессов его реактивации, выпускает недоактивированный продукт, закладывая тем самым возможность сохранения его сорбционных и эксплуатационных свойств при многократной реактивации.

Параметры пористой структуры образцов ГАУ Filtrasorb TL-830 до и после реактивации Наблюдаемое снижение механической прочности ГАУ в процессе реактивации связано с удалением незначительной доли связующего компонента, происходящим в процессе реактивации. Тем не менее, механическая прочность реактивированных образцов ГАУ Filtrasorb TL-830, составляющая 78 -80 %, незначительно отличается от механической прочности исходного угля (84 -85 %), что обеспечивает возможность его дальнейшей эксплуатации без какого-либо снижения эксплуатационных характеристик. Wо – измеренный объем сорбционного пространства, Ео – энергия адсорбции по бензолу. В процессе реактивации восстанавливается и даже повышается по сравнению с образцом свежего ГАУ сорбционная активность по метиленовому голубому и значение йодного числа. образец W 0 , см 3 /г Е 0 , к. Дж/моль ЙЧ, мг/г Сорбционная активность по МГ, мг/г Мех. прочность, % TL-830 (лот 8613 E 008), исходный (свежий уголь) 0, 378 25, 4 927 198 84 Образец отработанного TL-830 (14. 08. 12) 0, 369 20, 8 759 98 80 Образец реактивированного TL-830 (14. 08. 12) 0, 476 25, 6 1080 213 78 Партия отработанного TL-830 (13. 09. 12) 0, 369 20, 2 689 94 85 Партия реактивированного TL-830 (13. 09. 12), однократная реактивация 0, 444 22, 7 1016 211 80 Партия реактивированного TL-830 (13. 09. 12), двухкратная реактивация 0, 509 26,

Выводы по результатам выполненных исследований Оптимальным решением по организации работы фильтровальных сооружений блока К-6 после выработки сорбционного ресурса ГАУ является проведение реактивации угля в сторонней организации с последующей его загрузкой в скорые фильтры блока и повторным использованием. В качестве сторонней организации для проведения реактивации отработанного угля из скорых фильтров блока К-6 рекомендуется ООО НПП «Полихим» . Данная организация отличается 1) высоким качеством выполнения производственного процесса реактивации ГАУ, установленного проведением пробной реактивации партии ГАУ Filtrasorb TL-830, отобранного из действующих скорых фильтров блока К-6, 2) наименьшей стоимостью реактивации среди российских предприятий аналогичного профиля, 3) наиболее близким расположением по отношению к Южной водопроводной станции Санкт-Петербурга. Размер затрат на комплекс мероприятий по реактивации отработанного ГАУ из скорых фильтров блока К-6 и перегрузке фильтров реактивированным углем составляет приблизительно 68 млн. руб. , что почти в 2 раза ниже размера капитальных затрат на замену отработанного ГАУ свежим углем. Осуществление комплекса мероприятий по реактивации отработанного ГАУ из скорых фильтров блока К-6 и перегрузке фильтров реактивированным углем будет сопровождаться наименее значительным увеличением себестоимости очищенной на блоке К-6 воды, составляющим 15 коп на 1 м 3 , что в 2 раза меньше, чем аналогичный показатель, достигаемый при замене отработанного ГАУ свежим углем и в 3 раза меньше, чем при замене отработанного ГАУ кварцевым песком. Замена отработанного ГАУ из скорых фильтров блока К-6 кварцевым песком не рекомендуется ввиду неизбежного резкого ухудшения качества очистки воды на блоке К-6 и связанного с этим экономического и материального ущерба для ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» .

Сорбционная очистка воды – это высокоэффективный метод глубокого очищения. При сорбции устраняются вредные химические соединения и примеси за счет того, что частицы связываются между собой из-за силы молекулярного взаимодействия. Уникальность сорбционной очистки воды состоит в том, что с помощью сорбционных материалов можно очистить воду от таких органических веществ, которые не удалялись с помощью других методов.

Благодаря очищению высокоактивными сорбентами обеспечивается выход воды с почти нулевыми остаточными концентрациями. Стоит также отметить, что высокоактивные сорбенты реагируют даже с теми веществами, которые содержатся в воде в малых концентрациях, когда остальные методы не работают. Кроме этого, существует ещё один вид сорбционной технологии: находясь в гетерогенной среде, происходит электрособция, если речь идет о воздействии внешних электрических полей.

С помощью сорбционной очистки воды устраняются различные запахи, привкусы хлорированных углеводородов и сероводорода. Сорбентами выступают пористые твердые материалы, эффективность которых определяется величиной поверхности взаимодействия. Сорбционной способностью материала называют емкость и определяют ее в зависимости от того, сколько загрязнителей, которые можно нейтрализовать с помощью данного количества сорбента.

В качестве сорбента чаще всего используют активированный уголь. Он особо эффективен за счет своей структуры: в нем присутствуют микропоры и субмикропоры, величина которых зависит от того, какой тип сырья выбран, а так же от процесса активации. В качестве основного сырья при получении активированного угля может быть: торф, древесина, скорлупа орехов и различные продукты животного происхождения. Если на активированный уголь нанести частицы иона серебра, то это предотвратит поражение сорбента различными микроорганизмами.

Обычно использование активированного угля происходит для удаления многих органических веществ, для водоподготовки перед системами обратного осмоса, при сорбционной очистке питьевая вода очень эффективно дехлорируется. Устранение хлора надо проводить не только, если используется многоступенчатая фильтрация питьевой воды, но и если речь идет о подготовке технической воды, которая используется для гигиенических целей.

Хотя хлор нашел свое широкое применение в качестве дезинфекции воды, но если хлор попадет в организм человека, это может пагубно воздействовать на жирные кислоты и нарушить обмен веществ. Поэтому лучше перестраховаться и дополнительно очистить воду от хлора с помощью сорбционной очистки воды.

Введение………………………………………………………………....3

Способы очитки сточных вод………………………………………...4

Сорбционные способы очистки………………………………………6

Заключение……………………………………………………………..12

Список литературы……………………………………………………13

Введение

Сточная вода является благоприятной средой для развития разнообразных микроорганизмов, в том числе и патогенных, являющихся возбудителями и распространителями инфекционных заболеваний. Загрязняя окружающую среду, сточные воды одновременно создают условия для возникновения различных болезней человека и эпидемий. Кроме того, в сточных водах могут содержаться токсичные вещества (кислоты, щелочи, соли и др.), способные вызвать отравление живых организмов и гибель растений. Сточные воды должны удаляться из населённых пунктов, городов и промышленных предприятий. Перед сбросом в водоёмы их следует подвергать очистке, в противном случае поверхностные водоёмы и подземные источники воды окажутся загрязнёнными и использование их для водоснабжения и хозяйственно-бытовых целей будет невозможно.

В реках и других водоёмах происходит естественный процесс самоочищения воды. Однако он протекает медленно. Пока промышленно-бытовые сбросы были невелики, реки сами справлялись с ним. В связи с резким увеличением отходов водоёмы уже не справляются со столь значительным загрязнением. Возникла необходимость обезвреживать, очищать сточные воды и утилизировать их.

Очистка сточных вод - обработка сточных вод с целью разрушения или удаления из них вредных веществ. Освобождение сточных вод от загрязнения - сложное производство. В нём, как и в любом другом производстве имеется сырьё (сточные воды) и готовая продукция (очищенная вода).

Способы очитки сточных вод

Очистка сточных вод - это разрушение или удаление из них загрязняющих веществ, обеззараживание и удаление патогенных организмов.

Существует большое многообразие методов очистки, которые можно разделить на следующие основные группы по основным используемым принципам:

- механические Они основаны на процедурах процеживания, фильтрования, отстаивания, инерционного разделения. Позволяют отделить нерастворимые примеси. По стоимости механические методы очистки относятся к одним из самых дешёвых методов.

- химические Применяются для выделения из сточных вод растворимых неорганических примесей. При обработке сточных вод реагентами происходит их нейтрализация, обесцвечивание и обеззараживание. В процессе химической очистки может накапливаться достаточно большое количество осадка.

- физико-химические При этом используются процессы коагуляции, окисления, сорбции, экстракции, электролиза, ультрафильтрации, ионообменной очистки, обратного осмоса. Это высокопроизводительный способ очистки, отличающийся высокой стоимостью. Позволяет очистить сточные воды от мелко- и грубодисперсных частиц, а также растворённых соединений (за исключением истинно-растворенных соединений - например, солей).

- биологические В основе этих методов лежит использование микроорганизмов, поглощающих загрязнителей сточных вод. Применяются биофильтры с тонкой бактериальной плёнкой, биологические пруды с населяющими их микроорганизмами, аэротенки с активным илом из бактерий и микроорганизмов.

Часто применяются комбинированные методы, использующие на нескольких этапах различные методы очистки. Применение того или иного метода зависит от концентрации и вредности примесей.

Сорбционные способы очистки

Сорбция является одним из универсальных способов глубокой очистки от растворенных органических веществ сточных вод таких производств, как коксохимические, сульфат-целлюлозные, хлорорганические, синтеза полупродуктов, красителей и др. Для удаления органических веществ, определяемых величиной ВПК, пригодна биологическая очистка. Для удаления стойких органических веществ, определяемых ХПК, биологическая очистка не является эффективной. Даже хорошо очищенные сточные воды после биологической очистки имеют загрязнения органическими веществами, величина которых по ХПК равна 20-120 мг/л. Эти вещества включают танины, лигнины, эфиры, протеиновые вещества и другие органические загрязнения, имеющие цветность и запахи, пестициды, такие, как ДДТ, и др. Сорбционная очистка сточных вод используется как до биологической очистки, так и после нее. В последнее время исследуется возможность замены биологической очистки производственных и бытовых сточных вод сорбционной очисткой.

В отличие от биохимического процесса колебания температуры и влияние токсичности для сорбции не имеют такого большого значения, кроме того, легче решаются вопросы удаления осадка и автоматизации, сложные для станций биологической очистки. Применяются три типа сорбции.

Адсорбция - поглощение вещества поверхностью чаще всего твердого поглотителя. Аппараты, в которых происходит адсорбция, называются адсорберами.

Абсорбция - поглощение, сопровождающееся диффузией поглощенного вещества в глубь сорбента с образованием растворов. В большинстве случаев абсорбции поглотителем является жидкость. Аппараты, в которых происходит этот процесс, называются абсорберами, или скрубберами.

Хемосорбция - адсорбция, сопровождающаяся химическим воздействием поглощаемого вещества с сорбентом. Хемосорбция применяется в технике при поглощении диоксида углерода, оксида азота, аммиака и т. п. Процесс осуществляется обычно в башнях, заполненных пористой насадкой, через которую фильтруется очищаемая сточная вода.

В качестве сорбентов применяют различные искусственные и природные пористые материалы: активированные угли, золу, коксовую мелочь, силикагели, алюмогели, активные глины и земли. Последние составляют большой класс природных сорбентов, которые обладают значительной поглотительной способностью без всякой дополнительной обработки, что является их преимуществом перед искусственными сорбентами.

Наиболее важными показателями сорбентов являются пористость, структура пор, химический состав.

По структуре пористой поверхности сорбенты разделяются на мелкопористые, крупнопористые и смешанные. Величина сорбционного потенциала выше у мелкопористых сорбентов, однако, они не всегда оказываются доступными для поглощения загрязнений сточных вод. Активированные угли, как правило, являются доступными для поглощения молекулярно-растворенных веществ. Природные сорбенты (туфы, диатомиты) способны поглощать группы молекул.

Благодаря химическому сродству сорбентов к извлекаемым загрязнениям наиболее часто встречающиеся углеродные сорбенты целесообразно применять для удаления из воды недиссоциируемых или слабо-диссоциируемых веществ органического происхождения.

Активность сорбента характеризуется количеством поглощаемого вещества в кг на 1 м 3 или 1 кг сорбента; активность может быть выражена в долях или процентах от массы сорбента.

Статической активностью сорбента называется максимальное количество вещества, поглощенного к моменту достижения равновесия единицей объема или массы сорбента при постоянной температуре воды и начальной концентрации вещества.

Динамической активностью сорбента называется максимальное количество вещества, поглощенного единицей массы или объема сорбента до момента появления сорбируемого вещества в фильтрате при пропускании сточной воды через слой сорбента. Динамическая активность всегда ниже статической. Так, например, в адсорберах промышленного типа динамическая активность активированных углей составляет 45 - 60% статической.

Адсорбция гранулированным активированным углем осуществляется в насыпных фильтрах или в аппаратах с псевдоожижением угля.

Фильтрование через неподвижный слой активированного угля в насыпных фильтрах производится сверху вниз или снизу вверх (рис. 1.).

Рис. 1. Схема адсорбционной доочистки с использованием активированного антрацита

Потоки: I - сточная вода на очистку; II - регенерированный антрацит; III - активированный антрацит; IV- сточная вода на ионообменные фильтры; V - свежий антрацит на активацию; VI - водяной пар; VII - природный газ; VIII- дымовые газы; 1 - адсорбер; 2,3- печь соответственно регенерации и активации антрацита

В этом случае предусматривается предварительная очистка сточной воды от взвешенных веществ на песчаных фильтрах, так как присутствие их в количестве более 10 г/м 3 вызывает быстрое нарастание потерь напора в сорбционных фильтрах. Наиболее часто практикуется последовательная работа сорбционных фильтров со скоростями фильтрования воды от 1-2 до 5-6 м/ч через загрузку с размером зерен от 1,5-2 до 5- 6 мм. Фильтры с неподвижным слоем угля наиболее рационально применять при регенеративной очистке цеховых сточных вод. При десорбции, осуществляемой химическими растворителями или паром, достигается не только восстановление сорбционной способности угля, но и извлечение продукта, имеющего техническую ценность.

В аппаратах с псевдоожижением активированного угля сточная вода подается снизу вверх со скоростями 7-10 м/ч. При этом уголь с размером частиц 0,5-1 мм перемешивается восходящим потоком воды и по мере насыщения перемещается от верхних тарелок к нижним. Мелкие взвешенные частицы загрязнений сточных вод выносятся из адсорбера и могут быть удалены совместно со стоками других цехов на общих очистных сооружениях. Такая очистка сточных вод предъявляет повышенные требования к активированному углю, поскольку он подвергается значительному истиранию при псевдоожижении и гидротранспортировании.

Адсорбция порошкообразным активированным углем. Уменьшение размера частиц активированного угля мало влияет на предельную емкость сорбента, но очень сильно влияет на скорость адсорбции. Порошкообразный активированный уголь с размером частиц около 10 мкм достигает 90% равновесного состояния менее чем за 19 мин, в то время как для гранулированного угля потребуется несколько дней.

Процесс очистки с использованием порошкообразного угля протекает в несколько ступеней. На каждой ступени осуществляются перемешивание активированного угля со сточной водой и реагентом (полиэлектролитом), хлопьеобразование и отстаивание. Сточная вода из отстойника последней ступени фильтруется через песчаный фильтр для задержания активированного угля, который нельзя отделить отстаиванием.

Еще большего использования сорбционной емкости можно добиться в многоступенчатом противоточном процессе. Угольную пульпу перекачивают навстречу сточной воде из последующих ступеней в предыдущие. Недостатком такой установки является ее громоздкость.

В МИСИ имени В. В. Куйбышева разработан способ сорбционной очистки сточных вод фильтрованием через тонкодисперсный активированный уголь. Способ базируется на использовании в качестве адсорберов намывных фильтров. Технологическая схема представлена несколькими намывными фильтрами. Первый из них с загрузкой вспомогательного фильтрующего порошка (диатомита, перлита и др.) устанавливается для задержания взвешенных загрязнений. Последующие фильтры представляют собой адсорберы с развитой поверхностью фазового контакта за счет того, что тонкодисперсный активированный уголь располагается на значительной поверхности намывных фильтров. Противоток в схеме организован переключением аппаратов с недонасыщенным углем навстречу сточной воде. Фильтрующий слой на внутреннюю поверхность фильтра намывается из бака-суспензатора с помощью насоса. Удаление (смыв) отработанного материала осуществляется обратным током воды. Смыв перлита производится после потери давления в нем 0,36 МПа, смыв угля - только с первого но ходу воды адсорбера при истощении его сорбционной способности.

Эта схема была испытана для очистки сточной воды от тринитротолуола с начальной концентрацией 50 г/м 3 и конечной не более 0,5 г/м 3 . При поступлении воды 2 м 3 /ч на 1 м 2 фильтрующей поверхности наилучшими вариантами являются трехступенчатая адсорбция при расходе угля марки ОУ на каждой ступени 2,5 кг/м 2 (0,13 кг угля/м 3 воды) и частоте перезарядки адсорберов / = 2,5 раза в сутки или четырехступенчатая адсорбция при расходе угля марки КАД 5 кг/м 2 (0,193 кг угля/м 3 воды) и /=1,85 раза в сутки

Такая схема обеспечивает высокое качество очищенной воды, как по содержанию взвешенных веществ, так и по содержанию растворенных органических загрязнений. В системе очистки участвуют небольшие количества воды и угля, что предопределяет компактность аппаратуры.

Операции адсорбции и сепарации воды и угля совмещаются. Уголь при этом значительно меньше подвержен истиранию.

Для восстановления сорбционной емкости отработанный в процессе адсорбции активированный уголь обычно подвергается регенерации химическими растворителями, паром или термообработке.

Термическая регенерация активированного угля осуществляется в многотопочных печах. Общее время пребывания угля в печах колеблется от 30 до 60 мин при температуре от 600 до 900° С. Потери угля при этом составляют от 5 до 10%.

После адсорбционной очистки становится возможным повторное использование сточных вод в системе оборотного водоснабжения. Применение технологических сточных вод в системе оборотного водоснабжения решает не только задачу экономии свежей воды, но и радикального оздоровления водоемов.

Недостатком сорбционной очистки сточной воды является ее относительно высокая стоимость.

Заключение

Среди физико-химических методов очистки сточных вод от нефтепродуктов лучший эффект дает сорбция на углях.

Сорбция – это процесс поглощения вещества из окружающей среды твердым телом или жидкостью. Поглощающее тело называется сорбентом, поглощаемое – сорбатом. Различают поглощение вещества всей массой жидкого сорбента (абсорбция) и поверхностным слоем твердого или жидкого сорбента (адсорбция). Сорбция, сопровождающаяся химическим взаимодействием сорбента с поглощаемым веществом, называется хемосорбцией.

Сорбция представляет собой один из наиболее эффективных методов глубокой очистки от растворенных органических веществ сточных вод предприятий нефтехимической промышленности.

В качестве сорбентов применяют различные пористые материалы: золу, коксовую мелочь, торф, силикагели, алюмогели, активные глины и др. Эффективными сорбентами являются активированные угли различных марок. В зависимости от области применения метода сорбционной очистки, места расположения адсорберов в общем комплексе очистных сооружений, состава сточных вод, вида и крупности сорбента и др. назначают ту или иную схему сорбционной очистки и тип адсорбера. Наиболее простым является насыпной фильтр, представляющий собой колонну с неподвижным слоем сорбента, через который фильтруется сточная вода. Наиболее рациональное направление фильтрования жидкости – снизу вверх, так как в этом случае происходит равномерное заполнение всего сечения колонны и относительно легко вытесняются пузырьки воздуха или газов, попадающих в слой сорбента вместе со сточной водой.

Список литературы

Ф.В. Стольберг Экология города. К.: Либра, 2000.

Л.С. Алексеев Контроль качества воды. М.: Инфра - М, 2004.

С.И. Розанов Общая экология. СПб.: Изд. «Лань», 2003.

Л.Л. Пааль, Я.Я. Кару, Х.А. Мельдер, Б.Н. Репин Справочник по очистки природных и сточных вод. М.: Высш.шк., 1994.

Ю.В. Воронов, Е.В. Алексеев, В.П. Саломеев, Е.А. Пугачёв Водоотведение. М.: Инфра - М, 2007.

В.И. Коробкин, Л.В. Передельский Экология. Ростов н/Д: изд. «Феникс», 2000.